当厂里的安全检验不合格时，需要采取一系列的措施来应对，以确保问题得到及时有效的解决，并防止可能的安全风险。以下是一些建议的处理步骤：

一、立即整改

1. 接收并确认检验报告：

   • 仔细阅读安全检验报告，确认不合格的项目和具体的检验数据。
   • 与检验机构沟通，了解不合格项目的具体标准和要求。

2. 制定整改方案：

   • 针对不合格项目，组织相关部门和人员制定详细的整改方案。
   • 明确整改目标、整改措施、整改责任人和整改期限。

3. 实施整改：

   • 按照整改方案，迅速组织人员进行整改。
   • 对整改过程进行监督和记录，确保整改措施得到有效执行。

二、分析原因与预防

1. 分析不合格原因：

   • 深入分析导致安全检验不合格的根本原因，如设备老化、操作不当、管理疏忽等。
   • 针对原因制定相应的预防措施，防止类似问题再次发生。

2. 加强安全管理：

   • 完善安全管理制度和操作规程，确保员工严格遵守。
   • 加强安全培训和教育，提高员工的安全意识和操作技能。

三、复检与验证

1. 申请复检：

   • 在整改完成后，及时向检验机构申请复检。
   • 确保复检过程符合相关规定和标准。

2. 验证整改效果：

   • 根据复检结果，验证整改效果是否达到预期。
   • 如复检仍不合格，需重新制定整改方案并再次进行整改。

四、法律责任与处罚

1. 了解法律责任：

   • 根据相关法律法规，了解因安全检验不合格可能承担的法律责任。
   • 如涉及违法违规行为，需积极配合相关部门的调查和处理。

2. 接受处罚并整改：

   • 如因安全检验不合格受到行政处罚，需按时缴纳罚款并接受其他处罚措施。
   • 同时，将处罚情况作为整改的契机，进一步加强企业的安全管理。

五、持续监督与改进

1. 加强日常监督：

   • 建立健全安全监督机制，加强对生产过程的日常监督和管理。
   • 定期对设备进行维护和保养，确保设备处于良好状态。

2. 持续改进安全体系：

   • 根据实际情况，不断完善企业的安全管理体系和应急预案。
   • 鼓励员工提出安全改进建议，促进企业的持续安全发展。

综上所述，当厂里的安全检验不合格时，应立即采取整改措施，分析原因并制定预防措施，申请复检并验证整改效果，同时了解并承担相应的法律责任。在此基础上，加强日常监督并持续改进安全体系，以确保企业的安全生产。